TRIC0NEX 4201 PLC DCS

PLC（Program Logic Control ）可编程逻辑控制器。
DCS和PLC在过程控制方面的应用是相互渗透的，总的来说，在功能上讲所有能使用PLC的领域都能使用DCS;除直燃发动机、大型火电主控、核电主控、钢厂主控、大型石化主控外其他领域， PLC+SCADA具有DCS的所有功能。

DCS与FCS的区别
DCS 系统是封闭的， 各厂家的产品互不兼容;FCS 是全开放的系统， 其技术标准也是全开放的，FCS 的现场设备具有互操作性， 装置互相兼容， 因此用户可以选择不同厂商、不同的产品同时连入同一现场总线， 达到的系统集成。 DCS系统是个大系统，其控制器的功能强而且在系统中的作用十分重要，数据公路更是系统的关键，所以，必须整体投资一步到位，事后的扩容难度较大；而FCS功能下放较彻底，信息处理现场化，数字智能现场装置的广泛采用，使得控制器功能与重要性相对减弱，因此，FCS系统投资起点低，可以边用、边扩、边投运。FCS的信号传输实现了全数字化， 其通信可以从底层的传感器和执行器直到层， 为企业的MES 和ERP 提供强有力的支持， 更重要的是它还可以对现场装置进行远程诊断、维护和组态;DCS 的通信功能受到很大限制， 虽然它也可以连接到Internet， 但它连不到底层， 它提的信息量也是有限的， 它不能对现场设备进行远程操作。 FCS 的结构为全分散式， 它废弃了DCS 中的I ／O 单元和控制站， 把控制功能下放到现场设备， 实现了彻底的分散， 系统扩展也变得十分容易;DCS 的分散只是到控制器一级， 它强调控制器的功能， 数据公路更是其关键。 DCS 的信号系统是二进制或模拟式的， 必须有A ／D 、D ／A 环节， 所以其控制精度为土0.5％; FCS的全数字化， 控制系统精度高， 可以达到土0．1％，并且FCS系统可以将PID闭环控制功能装入现场设备中，缩短了控制周期，提高运算速度，从而改善调节性能。FCS可以将PID 闭环功能放到现场的变送器或执行器中， 加上数字通信， 所以缩短了采样和控制周期， 目前可以从DCS 的每秒2-5次， 提高到每秒10-20次， 从而改善了调节性能。FCS相对于DCS组态简单，由于结构、性能标准化，由于FCS 省去了大量的硬件设备、电缆和电缆安装设备， 节约了大量的安装和调试费用， 所以它的造价要远低于DCS

PLC和DCS真正的区别就是软件上的区别，有两个区别：
(1) DCS是控制器和SCADA的结合体，也就是DCS的SCADA软件和编程软件是集成在一体的，公用一个数据表；
(2) 服务于锅炉、汽轮机（含直燃机）等复杂工艺的DCS（不是指所有DCS，比如PCS7就不是这类DCS，火电行业只把用于火电的DCS叫做是DCS），当年集中自控和工艺界大神一起开发了大量的的的功能块，例如闭环控制、出判断、三选一等等，仅自控无法开发这些功能块（可以说早期国内DCS都是集全国之力研发出来的），PLC没有这些功能块。
接触过火电厂控制的人员，他们对DCS和PLC的区分很清晰：DCS是用来做锅炉、汽轮机控制的，PLC是用来做水、煤、灰控制的，PLC做不了锅炉、汽轮机的控制。但对于其他绝大数行业，DCS和PLC的应用功能没有区别。

PLC在过程控制方面主要用于航天航空、发电、石化、钢铁、**、制药、食品、石油化工、冶金、矿业、水处理、交通等领域，其中发电厂应用在大型火电厂的车间、水电主控等。
DCS主要应用于过程控制，主要应用在发电、石化、钢铁、**、制药、食品、石油化工、冶金、矿业等自动化领域，其中航天航空、火电、核电、大型石化、钢铁的主控单元目前必须使用DCS进行控制。
DCS和PLC在过程控制方面的应用是相互渗透的，总的来说，在功能上讲所有能使用PLC的领域都能使用DCS；除直燃发动机、大型火电主控、核电主控、钢厂主控、大型石化主控外其他领域， PLC+SCADA具有DCS的所有功能。
PLC、DCS是工控行业不可缺的两大产品，不断创新和发展，以适应系统发展需求，没有好孬的区别，只是不同的工艺要求下，需要选择适合的产品，适合的才是的。
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